Kamis, 18 Desember 2014

Data Yang dibutuhkan dalam Pembuatan Desain mold : Umumnya suatu project diawali dengan adanya data  product drawing dan kebutuhan setiap bulan atau kebutuhan setiap tahun dari customer. Dari data tersebut dapat diperkirakan seberapa besar kapasitas produksi yang harus kita sediakan dan berapa harga dasar dari produk tersebut.
Misalnya kita anggap kebutuhan dari customer adalah 4 juta perbulan dan misalnya dari perhitungan harga mold yang telah diperhitungkan dengan depresiasi/ amortisasi telah diambil mold dengan jumlah 8 cavity sehingga dapat dihitung minimal cycle time saat produksi adalah sbb :
Ct = (24*60*60)/(∑p/cav*bulan)
Ct = Cycle time (detik)
24*60*60 = jam perhari, menit, detik
∑p = kebutuhan produk per bulan
cav = jumlah cavity
Bulan = jumlah hari perbulan ( 30 hari x 85% = 25 hari)
Ct = (86.400)/(4jt/8*25)
Ct = 4.32 detik

Sebagai data awal untuk persiapan pembuatan mold kita misalkan sebagai berikut :

Persiapan Pembuatan Desain mold Product

Product drawing : Coffee Cup, Material plastik : PP, Kebutuhan perbulan : 4 jt, jumlah cavity : 8 cavity dan cicle time Ct : 4.32 s
Dan juga telah diputuskan untuk meningkatkan effisiensi bahwa mold akan menggunakan hot runner system. 

  • Dari data diatas maka secara berurutan bisa memulai pembuatan design mold dengan pertama-tama menentukan clamping force yang dibutuhkan dalam proses produksi yang dilanjutkan dengan pemilihan mesin. Dari data mesin seperti data shot weight akan bisa dihitung berapa filing time dan cooling time yang dibutuhkan saat produksi berlangsung.
  • Srinkage secara umum untuk produk plastik telah ada, misalnya untuk PP paling banyak dipakai adalah shrinkage 1.5% - 1.8%. Tetapi dalam penentuan srinkage pada project besar biasanya didapat dari pilot mold yang mana pilot mold dibuat khusus single cavity ataupun bisa disematkan pada mold produk sejenis dengan mengganti hanya satu cavity saja. Dari proses trial dengan kondisi yang diharapkan maka akan didapat product hasil trial dimana dari produk hasil trial inilah dapat diukur dimensi aktual produk sehingga shrikage aktual bisa didapatkan.
  • Layout dibuat berdasarkan kebutuhan produk yaitu 8 cavity dan dimensi mould dibuat berdasrkan type mesin yang telah ditentukan. Dari spec mesin terdapat hal-hal yang harus dipenuhi seperti maksimum/ minimum thickness, panjang dan lebar mould sehubungan jarak tiebar mesin, berat mold yang diijinkan dll. Penentuan tebal moving cavity plate, support plate, fix cavity plate dan plate-plate lainnya yang sangat tergantung dari jenis material steel yang dipakai sehubungan dengan tensile strenght ataupun modulus elastisity yang diijinkan yang berbeda dari setiap jenis steel. Yang mana setiap tebal steel yang dipakai harus mampu menahan tekanan injeksi selama produksi berlangsung.
  • Kebutuhan utility atau temperatur control untuk cooling system sangat ditentukan dari seberapa effisien cooling channel yang telah direncanakan pada mold. Seberapa besar diameter lubang cooling dibuat berdasrkan kebutuhan meskipun umumnya banyak terbentur dengan situasi yang membuat kita tidak gampang untuk bebas menentukan layout cooling pada cavity. Besarnya kapasitas cooling yang dibutuhkan untuk membuat mould dalam temperatur konstan yang telah ditentukan sangat tergantung dari jarak lubang cooling terhadap produk, panjang cooling channel pada cavity, thermal conductivity dari steel cavity yang dipakai, filling time dari kebutuhan proses produksi, temperatur melting jenis plastik dan juga suhu awal cooling memasuki cavity.
  • Type ejection direncanakan sesuai dengan bentuk produk dan seberapa cepat diharapkan produk keluar dari mold. Pada umumnya produk dijatuhkan langsung dari mould ke bawah secara natural tapi pada kebutuhan tertentu produk tidak dieject jatuh kebawah tapi ditangkap oleh robot dan robot akan meletakan pada tempat yang disediakan. Banyak macam type ejction seperti ditendang dengan ejector rod, di unscrew, ditiup udara dll.
  • Perencanaan venting yang tepat akan menentukan kelancaran saat produksi. Secara umum venting dibuat dengan cara digrinding pada tepian cavity sedalam 0.02 mm - 0.04 mm untuk material PP atau PE. Pada kebutuhan khusus venting dibuat pada tengah core atau cavity dengan cara membagi core atau cavity menjadi dua bagian dan ada juga yang menambahkan gas vent insert pada tempat tertentu untuk memaksimalkan udara tidak terjebak pada bagian tersebut.
Kalau semua data didapat dan mold direncanakan secara matang maka kemungkinan kesuksesesan desain perancangan dari mold akan semakin tinggi.



1 komentar:

PT FANDRA DWISAPTA PERKASA

Kami adalah perusahaan yang bergerak dibidang Plastic Injection Mould & Spare Parts, Punching press/Metal Stamping Mould & Spare Parts dan Die Casting Mould & Spare Parts. Yang telah berpengalaman Di China dan sekarang perusahaan kami mengembangkan bisnis Di Indonesia

HUB PHONE 082120001515
E-MAIL andisuhada87@gmail.com

Silahkan saling bertanya dan berbagi informasi lewat kolom komentar ini, terimakasih.
EmoticonEmoticon